覆膜机发生故障时应如何排除？

覆膜机发生故障时应如何排除？

1、当机器不启动时：输入电线不通、电源线接反、电压不够；

2、当温度测量不准确时：热电偶或者温控仪是否安装不正确或者损坏；

3、当工作真空度上不来时：气路不通、手阀或电磁阀没有关闭、真空泵电机皮带松动、真空表损坏；

4、当总电源开关跳闸时：加热箱顶输入电线漏电、配电箱漏电、外界电线搭在设备上、电机漏电等；

5、当吸膜不到位时：真空度不够、漏气、温度不够、膜太薄、工件贴过其他材料、工件的凹深超过膜的拉升、吸覆时间太短、膜没有拉升、工件距离太近；

6、当覆出的工件表面有折和不光滑或角包不住时：膜没有拉直、膜质量不好、工件打磨不好、胶水喷的太多、工件下面的摸板太低 ；

7、当没到吸覆时膜向下拉升时：检查电磁阀或手阀是否打开；

8、戏破现象：温度太高、加热时间太长、膜质量不好、没有加温；

9、出现粘台不好情况

（1）印刷品表面有喷粉。用干布轻轻拭去；

（2）印刷品墨层太厚。应增加粘合剂涂布置，增大压；

（3）塑料薄膜表面处理不够或超过适用期，使处理面失效。应更换塑料薄膜；

（4）压力偏小、车速较快、温度偏低。应提高覆膜温度和压力，适当降低车速；

（5）粘合剂被印刷油墨及纸张吸收，使涂覆量不足。应重新配方和设定涂覆量；

（6）粘合剂选用不当，涂胶量设定不当，配比计量有误。应重新选择粘合剂种类及用量；

（7）稀释剂中含有消耗NCO基的醇和水，使主剂的羟基不反应。应使用高纯度的醋酸乙酯；

（8）印刷品墨层未干或未彻底干透。应先热压一遍再上胶、选择固体含量高的粘合剂、增加粘合剂涂布厚度、增加烘干道温度等；

10、覆膜起皱

（1）薄膜传递辊不平衡。应调整传递棍。

（2）薄膜两端松紧不一致或波浪边。应更换合格薄膜。

（3）电热辊与橡胶辊两端不平衡，压力不一致，线速度不等。应调整两个辊筒。

（4）胶层太厚，溶剂蒸发不彻底，影响了粘度，受压力滚筒挤压，纸张与薄膜之间产生滑动。应调整涂胶量，增加烘干道温度。

11、出现起泡现象

（1）薄膜表面有灰尘杂质。应及时清除；

（2）复合辊表面温度过高。应降低复合辊温度；

（3）干燥温度过高，粘合剂表面结皮。应降低干燥温度；

（4）粘合剂涂布不均匀、用量少。应提高涂覆量和均匀度；

（5）印刷墨层太厚。应增加粘合剂涂布量，增大压力及复合温度；

（6）印刷墨层未干。应热压一遍再上胶;推迟覆膜时间，使其干燥彻底；

（7）粘合剂浓度过高、粘度大、涂覆不均匀。应用稀释剂降低粘合剂浓度；

（8）薄膜有皱折或松弛现象，薄膜不均匀或卷边。应更换薄膜，调整张力；